Il consumo di elettricità per la fusione del ferrosilicio 75 rappresenta il 60-65% del costo di produzione; il consumo di elettricità per la fusione del ferrosilicio 45 rappresenta il 50-55% del costo di produzione. Pertanto, la riduzione del consumo energetico è una delle chiavi per ridurre i costi di produzione del ferrosilicio.
Secondo i calcoli preliminari, il consumo energetico teorico per la fusione del ferrosilicio 75 è compreso tra 6850 e 7050 gradi, ma il consumo energetico effettivo nella produzione è compreso tra 8200 e 9000 gradi e la perdita di calore è di circa il 16-18% (perdita elettrica inclusa). Si può vedere che calore ed elettricità La perdita è stata enorme. Ciò ha molto a che fare con il livello operativo, la manutenzione delle apparecchiature, le condizioni delle materie prime, il sistema di alimentazione e la progettazione del forno sommerso. Parliamo di alcune questioni legate alla produzione:
1. Mantenere attentamente le condizioni del forno, inserire l'elettrodo in profondità e in modo costante nel materiale del forno, espandendo così il crogiolo e aumentando la temperatura del forno, mantenendo una buona permeabilità all'aria della superficie del materiale e cercando di ridurre l'accensione e il collasso del materiale, e ridurre la perdita di calore.
2. Rafforzare la manutenzione delle apparecchiature e degli elettrodi per ridurre i tempi di spegnimento termico. La fusione del ferrosilicio è una produzione continua. Se il forno viene spento per un lungo periodo o se il numero di volte è elevato, ci vorrà molto tempo per tornare alle normali condizioni del forno. Ad esempio, se il forno viene spento per un'ora, saranno necessarie circa due ore per aumentare la temperatura del forno fino a raggiungere le condizioni normali del forno, verrà prodotta una fornace di ferro in meno. Se la fornace viene spenta per due ore, due fornaci di ferro andranno perdute. Il consumo energetico unitario del ferrosilicio è destinato ad aumentare.
3. Condizioni delle materie prime. Il concentrato è di grande importanza nel ridurre il consumo energetico unitario del ferrosilicio.
Il coke utilizzato per la fusione del ferrosilicio deve avere una dimensione delle particelle adeguata e un'elevata resistenza alle alte temperature per facilitare l'inserimento profondo dell'elettrodo.
È necessario che la silice abbia una buona stabilità termica per prevenire la frammentazione prematura alle alte temperature e persino danneggiare la permeabilità all'aria della superficie del materiale. Se le condizioni lo consentono, la silice deve essere lavata con acqua.
La composizione chimica di varie materie prime dovrebbe essere qualificata.
4. Scegliere un sistema di alimentazione adeguato. La tensione secondaria è troppo alta e la potenza in ingresso è elevata. Tuttavia, poiché gli elettrodi sono inseriti poco in profondità, si verifica una notevole perdita di calore e il consumo energetico dell'unità aumenta. Se la tensione secondaria è troppo bassa, anche se la perdita di calore è inferiore, la potenza in ingresso è inferiore, la temperatura del forno è bassa e l'uscita è inferiore, il che non favorisce la riduzione del consumo energetico dell'unità. Pertanto, per la fusione dovrebbe essere selezionata una tensione secondaria più appropriata.
5. Rafforzare il riciclaggio del ferro restituito, eliminare gli sprechi, aumentare la produzione e ridurre il consumo energetico.
