Nel calcestruzzo, il sanguinamento interno è bloccato dalle particelle di aggregato e si accumula sotto l'aggregato per formare un'interfaccia porosa. Si forma più Ca(OH)2 nell'area del filtro dell'interfaccia aggregata che in altre aree. I cristalli di Ca(OH)2 diventano più grandi e hanno un forte orientamento parallelo alla superficie dell'aggregato.
I grandi cristalli di Ca(OH)2 paralleli alla superficie dell'aggregato sono più facili da rompere e sono più deboli del gel di silicato di calcio idratato (CSH). La zona di filtrazione dell'interfaccia tra l'impasto liquido di cemento e l'aggregato diventa una zona debole all'interno del calcestruzzo a causa della sua natura porosa e dei numerosi grandi cristalli di Ca(OH)2 disposti direzionalmente. Grazie all'inclusione di una certa quantità di fumi di microsilice nell'HPC, la sua resistenza è significativamente migliorata rispetto al calcestruzzo ordinario (senza fumi di microsilice). Alcuni studiosi hanno calcolato che se il 15% dei fumi di microsilice viene utilizzato per sostituire il cemento, il rapporto tra il numero di particelle di cemento e il numero di particelle di fumi di microsilice è 1:2000000, cioè due milioni di fumi di microsilice per una particella di cemento, quindi fumi di microsilice Ha un grande impatto sulla resistenza dell'HPC.
Nell'HPC, i fumi di microsilice, che sono più piccoli di 100 volte il diametro delle particelle di cemento, riempiono i pori della sospensione di cemento e riempiono gli spazi vuoti delle particelle di cemento. L'effetto è come se le particelle di cemento riempissero gli spazi vuoti degli aggregati e gli aggregati fini riempissero gli spazi vuoti degli aggregati grossolani. Gli spazi tra gli aggregati sono gli stessi, aumentando la densità dell'HPC su scala microscopica e migliorando la resistenza dell'HPC. Questo è l'"effetto riempitivo" della polvere di microsilice. Nell'HPC, la polvere di microsilice riempita nell'impasto di cemento riduce significativamente il numero di pori nell'impasto di cemento e ne migliora l'omogeneità, mentre il rapporto totale dei vuoti rimane sostanzialmente invariato.
I fumi di microsilice nella zona di transizione tra l'impasto liquido di cemento e l'aggregato riducono il sanguinamento dell'HPC, impediscono l'accumulo di umidità sotto l'aggregato e rendono la zona di transizione dell'interfaccia dell'aggregato simile alla microstruttura dell'impasto liquido di cemento, migliorando così la zona di filtrazione dell'interfaccia. La densità e riduce efficacemente lo spessore della zona di transizione dell'interfaccia. Minuscole particelle di microsilice diventano i "semi" di Ca(OH)2, rendendo i cristalli di Ca(OH)2 più piccoli e orientati in modo più casuale.
Pertanto, l'incorporazione di polvere di silice migliora la forza di adesione tra pasta di cemento e aggregato nell'HPC, elimina il problema della "connessione debole" dei diversi componenti compositi nel calcestruzzo e fa sì che l'HPC abbia le caratteristiche dei materiali compositi. Le particelle ossee svolgono un ruolo di rinforzo nell'HPC e non sono solo riempitivi inerti. I fumi di microsilice non hanno un grande impatto sul miglioramento della resistenza della pasta di cemento (senza aggregato), ma possono rendere la resistenza del calcestruzzo con lo stesso rapporto acqua-cemento significativamente superiore alla resistenza della sua matrice (pasta di cemento).
